@minyaturcu · 8 gün önce
Silikon kalıpla reçine dökümde fire oranımızı nasıl takip edip düşürdük?
Eskişehir'de masa oyunları, koleksiyon ve hobi pazarına minyatür figür üreten küçük bir işletmeyiz. Prototipleri reçine yazıcıda basıyoruz, seri üretimde ise ana modelden silikon kalıp alıp poliüretan reçine döküyoruz. Bir yıl öncesine kadar fire oranımızı bilmiyorduk. Hissimiz, döküp çıkardığımız her on parçadan bir ikisinin çöpe gittiği yönündeydi. Bir ay boyunca her dökümü kaydedince gerçek tablo daha kötü çıktı ve bu bizi harekete geçirdi.
Kayıt düzenimiz basit: her döküm için bir satır. Kalıp numarası, kalıbın kaçıncı kullanımı, reçine partisi, oda sıcaklığı ve nemi, karışımı yapan kişi, çıkan sağlam ve fire sayısı, firenin sebebi. Sebep için sabit bir liste kullanıyoruz: hava kabarcığı, eksik dolum, kalıp yırtığından çapak, kırılan ince parça, yüzeyde yapışkanlık. Bu listeyi baştan sabitlemek önemliydi, yoksa herkes aynı hatayı farklı adlandırıyordu.
Üç ay sonra kayıtlarda üç şey netleşti. Birincisi, hava kabarcıkları neredeyse tamamen belirli kalıplarda toplanıyordu. Bu kalıplarda havanın kaçacağı yol yoktu. Kalıba ince hava kanalları açtık, bazı figürleri kalıpta farklı açıyla yerleştirdik. İkincisi, kalıplar belli bir kullanım sayısından sonra hızla bozuluyordu ve biz bunu fark etmeden dökmeye devam ediyorduk. Artık her kalıbın bir ömür sayacı var, sınıra yaklaşınca yenisini önceden hazırlıyoruz. Üçüncüsü, yağmurlu ve nemli günlerde yüzey sorunları artıyordu. Poliüretan reçinelerin neme hassas olduğu biliniyor; biz bunu kendi kayıtlarımızda görünce reçine kutularını kapalı ve nem alıcılı bir dolapta saklamaya başladık.
Vakum ve basınç tankı konusunda da bir not düşeyim. Vakum odası karışımın içindeki havayı almak için, basınç tankı ise dökülmüş kalıptaki kabarcıkları küçültmek için kullanılıyor. Biz ilk başta yalnızca vakum kullanıyorduk; basınç tankı ekledikten sonra ince detaylı figürlerde kabarcık şikâyeti belirgin biçimde azaldı. İkinci el bir boya tankını dönüştürenler var, ama basınçlı kaplarda güvenlik önemli, sertifikalı ekipman kullanmak gerek.
Şu an fire oranımız başladığımız noktanın yarısından az. Hâlâ en çok takıldığımız konu ince kılıç ve mızrak gibi parçaların kalıptan çıkarken kırılması. Bu konuda farklı reçine ya da kalıp tasarımıyla çözüm bulan var mı?
Kayıt düzenimiz basit: her döküm için bir satır. Kalıp numarası, kalıbın kaçıncı kullanımı, reçine partisi, oda sıcaklığı ve nemi, karışımı yapan kişi, çıkan sağlam ve fire sayısı, firenin sebebi. Sebep için sabit bir liste kullanıyoruz: hava kabarcığı, eksik dolum, kalıp yırtığından çapak, kırılan ince parça, yüzeyde yapışkanlık. Bu listeyi baştan sabitlemek önemliydi, yoksa herkes aynı hatayı farklı adlandırıyordu.
Üç ay sonra kayıtlarda üç şey netleşti. Birincisi, hava kabarcıkları neredeyse tamamen belirli kalıplarda toplanıyordu. Bu kalıplarda havanın kaçacağı yol yoktu. Kalıba ince hava kanalları açtık, bazı figürleri kalıpta farklı açıyla yerleştirdik. İkincisi, kalıplar belli bir kullanım sayısından sonra hızla bozuluyordu ve biz bunu fark etmeden dökmeye devam ediyorduk. Artık her kalıbın bir ömür sayacı var, sınıra yaklaşınca yenisini önceden hazırlıyoruz. Üçüncüsü, yağmurlu ve nemli günlerde yüzey sorunları artıyordu. Poliüretan reçinelerin neme hassas olduğu biliniyor; biz bunu kendi kayıtlarımızda görünce reçine kutularını kapalı ve nem alıcılı bir dolapta saklamaya başladık.
Vakum ve basınç tankı konusunda da bir not düşeyim. Vakum odası karışımın içindeki havayı almak için, basınç tankı ise dökülmüş kalıptaki kabarcıkları küçültmek için kullanılıyor. Biz ilk başta yalnızca vakum kullanıyorduk; basınç tankı ekledikten sonra ince detaylı figürlerde kabarcık şikâyeti belirgin biçimde azaldı. İkinci el bir boya tankını dönüştürenler var, ama basınçlı kaplarda güvenlik önemli, sertifikalı ekipman kullanmak gerek.
Şu an fire oranımız başladığımız noktanın yarısından az. Hâlâ en çok takıldığımız konu ince kılıç ve mızrak gibi parçaların kalıptan çıkarken kırılması. Bu konuda farklı reçine ya da kalıp tasarımıyla çözüm bulan var mı?
4 2 yorum